1、，在变速器中可采用粘度较低的齿轮油而不致产生冲击噪声，并可改善冬季的换挡过程。而且，由于从动盘中没有减振器，减小了从动盘的转动惯量，也有利于换挡过程。但是它存在定的缺点，如由于减振弹簧位置半径较大，高速时受到较大离心力的作用，使减振弹簧中段横向跷曲而鼓出，与弹簧座接触产生摩擦，导致弹簧磨损严重，甚至引起早期损坏。.本章小结本章确定了静摩擦力矩单位压力及摩擦片外径内径和厚度的值，确定了离合器摩擦片的材料。选择了从动盘的数量，确定了花键的尺寸。介绍了扭转减振器组成及功用确定了极限转矩扭转角刚度阻尼摩擦转矩预紧转矩减振弹簧的个数的值。第章离合器盖总成设计.离合器盖总成设计离合器盖离合器盖设计。

2、毂花键的强度校核花键齿的侧面压力为从动毂数目.挤压应力为花键工作长度.所以符合要求。.摩擦片的设计摩擦片主要参数的选择静摩擦力矩的确定静摩擦力矩摩擦式离合器是靠存在与主从动部分摩擦表面间的摩擦力矩来传递发动机的转矩的。.式中离合器的后备系数，定义为离合器所能传递的最大静摩擦转矩与发动机最大转矩之比值必须大于。它反映了离合器传递发动机最大转矩的可靠度。在选择时，应考虑摩擦片在使用中磨损后离合器仍能可靠的传递发动机最大转矩防止离合器滑磨时间过长防止传动系过载以及操纵轻便等因素。显然，为可靠传递发动机最大转矩和防止离合器滑磨时间过长，不宜选的太小为是离合器尺寸不致过大，减少传动系过载，保证操。

3、振弹簧位置半径较小，其转角又受到限制，如降低减振弹簧刚度，就会增大转角并难以确保允许传递转矩的能力。近年来出现了些称为双质量飞轮减振器。它主要由第飞轮第二飞轮与扭转减振器组成。第飞轮与联结盘以螺钉紧固在曲轴凸缘上，并以滚针轴承和球轴承支承在离合器盖总成紧固的同轴线的第而飞轮的短轴上。在从动盘上没有减振器。第飞轮第二飞轮离合器盖总成从动盘球轴承短轴滚针轴承曲轴凸缘联结盘螺钉扭转减振器图.双质量飞轮减振器双质量飞轮减振器具有以下优点可以降低发动机变速器振动系统的固有频率，以避免在怠速时发生共振。可以加大减振弹簧的位置半径，降低减振弹簧刚度，并允许增大转角。由于双质量飞轮减振器的减振效果较好。

4、从动片直径对照摩擦片尺寸确定，即为了减小从动盘转动惯量，从动片般较薄，通常为厚钢板冲压而成，取值为.，从动片的外沿部分厚度在之间，取值为.。从动盘毂的设计发动机转矩是从动盘毂的花键孔输出，变速器第轴花键轴就插在该花键孔内。从动盘毂和变速器第轴的花键结合方式，目前采用齿侧定心的矩形花键，花键之间为动配合。这样，在离合器分离和结合过程中，从动盘毂能在花键轴上自由滑动。从动盘毂花键尺寸选择根据选定从动盘毂花键尺寸如下从动盘外径发动机转矩.花键齿数花键外径花键内径齿厚有效长度挤压力.摩擦片与从动片之间有两种紧固方法，铆接法和粘接法。本设计中选取铆接法，其优点是可靠及磨损后换装摩擦片方便。从动盘。

5、簧个数对照表摩擦片外径本次设计选取个。.减震弹簧尺寸弹簧中径其般由布置结构来决定，通常，故取。弹簧钢丝直径.式中扭转许用应力可取，故取，所以旋绕比不要太大也不要太小，般在中取，根据下表.得表.旋绕比的取值范围.确定旋绕比，曲度系数.从动盘减震器在特性上的局限性目前通用的从动盘减振器在特性上存在如下局限性它不能使发动机变速器振动系统的固有频率降低到发动机怠速转速以下，因此不能避免怠速时的共振。研究表明，发动机变速器振动系统的固有频率般为，相当于四缸发动机转速，或六缸发动机转速，般均高于怠速转速。它在发动机实用转速范围内，难以通过降低减振弹簧刚度来得到更大的减振效果。因为在从动盘结构中，减。

6、要求应具有足够的刚度，否则将影响离合器的工作特性，增大操纵时的分离行程，减小压盘的行程，严重时使摩擦面不能彻底分离，针对上述问题，可采取以下措施适当增大板厚，般为在盖上增加加强肋或在盖内圆周上翻边，尺寸大的可该用铸铁制造应与飞轮保持良好的对中，以免影响总成的平衡和正常工作，对中方式采用定位销或定位螺栓，也可采用止口对中，本设计采用止口对中盖的膜片弹簧支撑处应具有高的尺寸精度，否则回造成分离不彻底为了便于通风散热，防止摩擦片表面温度过高，可在离合器盖上开较大的通风窗口，或在盖上加通风扇片，本设计采用在离合器盖开较大通风窗口。材料钢冲压而成。压盘设计要求压盘应具有较大的质量，以增大热容量。

7、纵轻便，不宜选的太大当发动机后备功率较大使用条件较好时，可选的小些当使用条件恶劣需要拖带挂车时，为提高起步能力，减少离合器滑磨，可选的大些汽车总质量大，也应选得越大。发动机缸数越多，转动波动越小，可选的小些膜片弹簧离合器由于摩擦片磨损后压力保持较稳定，可选值可比螺旋弹簧离合器小些。最大总质量为的商用车取取.。则.单位压力单位压力决定了摩擦表面的耐磨性。对离合器的工作性能和使用寿命有很大影响。选取时应考虑离合器的工作条件发动机后备功率的大小摩擦片尺寸材料及其质量和后备系数等因素。对于离合器使用频率发动机后备系数较小载质量大或经常在坏路面上行使的汽车，应取小些当摩擦片外径较大时，为了降低摩。

8、支承，以减小摩擦和磨损应避免在高速转动时因分离杠杆的离心力作用而降低压紧力为了提高通风散若能力，可将分离杠杆制成特殊的叶轮形状，用以鼓风分离杠杆主要由低碳钢板冲压和等中碳钢锻造成形的。分离轴承总成离合器的分离轴承总成由分离轴承分离套筒等组成在工作中分离轴承主要承受轴向分离力，同时还承受在高速旋转时离心力作用下的径向里。如图.所示为拉式膜片弹簧离合器采用的各种分离轴承的形式，以前主要采用推力球轴承图.或深沟球轴承，但其润滑条件差，磨损严重，噪声大，可靠性差，使用寿命低。目前国外已广泛采用角接触球轴承，采用全密封结构并使用高温锂基润滑脂，其端部形状与分离指舌尖部的形状相配合，舌尖部为平面时。

9、擦片外缘处的热负荷，应取的小些后备系数较大时，可适当增大。由表.所示，的范围为，取.。表.摩擦片单位压力的取值范围摩擦片材料单位压力石棉基材料模压编织粉末冶金材料铜基铁基金属陶瓷材料摩擦片外径内径和厚度的确定该摩擦片外径给定为，其内外径之比般为之间，取为.则摩擦片厚度主要有.。由摩擦片内外径查表得，摩擦片厚度取.。离合器基本参数的校核摩擦片外径的选取应使最大圆周速度不超过摩擦片内外径的比在之间.为了保证离合器可靠地传递发动机的转矩,并防止传动系过载。不同车型的值在定范围内为之间,.得取则.全部减震弹簧总的工作负荷.单位减震弹簧的工作负荷式中为减震弹簧个数，见下表.表.摩擦片外径与减震弹。

10、不变形，压盘厚度般为。本设计取值为。在确定压盘厚度以后，应该校对离合器接合次时的温升，不应超。压盘形状般都比较复杂，而且要求耐磨传热性好和具有比较理想的摩擦性能，故选择由灰铸铁，并添加少量合金材料，硬度为。汽车中间压盘传动片采用中碳钢并进行渗碳处理。传动片本设计为组传动片，每组片每片厚度为.。般由弹簧钢带制成，表面磷化处理。分离杠杆装置分离杠杆应具有较大的弯曲刚度，以免分离时杠件弯曲变形过大，减小了压盘行程，使分离不彻底应使分离杠杆支承机构与压盘的驱动机构在运动上不发生干涉分离杠杆内端高度应能调整，使各内端位于平行于压盘的同平面，其高度差不大于.分离杠杆的支承处应采用滚针轴承滚销或刀口。

11、采用球形端面，舌尖部为弧形面时采用平端面或凹弧形端面。推力球轴承球形端面角接触轴承平端面角接触球轴承图.推式膜片弹簧离合器的分离轴承装置.本章小结本章介绍了离合器盖总成的设计要求，结合本设计的技术指标，对离合器盖总成的参数进行了进步的确定，完成了本设计的最后部分。结论汽车传动系是汽车的核心组成部分。其任务是调节变换发动机的性能，将动力有效而经济地传至驱动车轮，以满足汽车的使用要求。离合器是完成传动系任务的重要部件，也是决定整车性能的主要部件之。离合器的结构要求对汽车的动力性燃料经济性起步的平稳性与轻便性等都有直接的影响。本设计的主要成果如下该离合器的结构形式为单片干式拉式膜片弹簧离合器。

12、，减小温度，防止其产生裂纹和破碎，有时可设计成各种形状的散热筋或鼓风筋，以帮助通风散热。中间压盘可铸造成通风槽，也可采用传热较大的铝合金压盘压盘应具有较大的刚度，使压紧力在摩擦面上压力分布均匀并减小受热后的翘起变形，以免影响摩擦片的均匀压紧，及与离合器的彻底分离，厚度该为与飞轮保持良好的对中，并要进行静平衡，压盘单件的平衡精度应不低于•压盘高度公差要小。压盘几何尺寸的确定确定了摩擦片内外径，与摩擦片相接合的压盘的内外径也就确定下来了，因此压盘的几何尺寸归结为确定它的厚度。压盘厚度确定主要依据有以下两点压盘应该具有足够质量，以吸收结合时摩擦产生的热量。压盘应具有足够大的强度，以保证受热时。

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