1、度低，晶粒长大得很快，容易形成粗晶。温度过高对材料的表面氧化影响也很大。由此衍生出确定温挤压成形温度的原则是选择在金属材料的塑性好，变形抗力显著下降的温度范围。选择在金属材料发生剧烈氧化前的温度范围，以保证在非保护性气氛中加热时氧化极微无脱碳现象。选择在润滑剂能达到最小摩擦系数，不致因高温或低于其使用温度而失效。选择在金属材料成形后能强化和不改变其组织结构的温度范围。过田福利等采用热精锻冷挤压联合工艺，即把热锻成形的齿轮进行冷挤压精整，以延长圆柱齿轮热锻模寿命和提高精锻齿轮精度，其工艺流程为热精锻余热退火处理．表面清理去氧化皮磷化处理视需要．齿面挤压精整，此工艺集中了热锻变形抗力小和冷锻精度高的优点，齿轮精度可达级。陈泽中等设计了利用精锻模由实心圆柱坯料镦挤热精锻直齿圆柱齿轮的工艺方案，并以型号拖拉机减速小齿轮为对象，对此工艺进行了实验模拟。林治平等以带毂直齿圆柱齿轮精锻成形和直齿圆柱齿轮冲。

2、本增加。在此背景下，人们越来越关注塑性加工技术，大力发展齿形的精密成形工艺。作为世界性潮流，人们对精锻齿轮及齿轮轴的关注与期待越来越高，尤其是近年来，随着地球环境保护零部件通用化等的推进，对齿轮产品轻量化高强度化高精度化的要求越来越高，这就需要我们充分认识精锻齿轮产品的总体优势，以期逐渐取代齿轮切削加工工艺。热精锻工艺早在世纪年代，由于缺乏足够的齿轮加工机床，德国人开始用闭式热模锻的方法试制直齿锥齿轮。热精锻齿轮技术的开发应用在我国起步于年代初期，成熟于年代中后期。年上海机械化工艺研究所和上海汽车齿轮厂合作，率先对美国大道奇汽车差速器行星齿轮进行热精锻工艺成形实验，并于年取得工艺试验成功。他们看准了齿轮采用精锻工艺成形是汽车齿轮加工技术的大进步和必然趋势，于年投资建立精锻车间批量生产，在提高产品质量和精锻工艺技术水平及解决技术难题方面积累了大量的成功经验。齿轮轴,精密,锻模,设计,毕业设计,。

3、形机械加工方案二下料预制坯模锻机械加工方案的工艺图下料第次挤压成形镦挤方案二的工艺图下料挤压件图工艺方案的选择方案二工艺简单，但是其对设备要求较高，对润滑等挤压调剂较为苛刻，方案属于二部成形，对设备模具要求较低。综合的考虑，在般的工厂，工艺二对设备的要求很高，对般的工艺选择工艺。.挤压温度的确定变形温度是温挤压的关键，每种材料都有对应的最佳温度或温度区间。人们从金属成形机理上把金属塑性成形分为热成形温成形和冷成形。温成形主要是在再结晶温度以下，仅有动态回复发生在再结晶温度以上时，动态回复动态再结晶同时发生，进行的程度视材料及变形条件而定。挤压铝合金的温度应应按照合金的性能特点来确定。应当考虑两种情况，即对合金挤压件，为了获得未再结晶的细晶组织，金属的变形温度应尽可能控制高些。但是，开锻温度过高时，已变形过的坯料在加热过程中将会发生晶粒急剧长大，结果使锻件的力学性能降低。另外，合金在变形过程中。

4、形，而齿面不需切削加工或仅需少许精加工即可进行使用的制造技术。与传统的切削加工工艺相比，齿轮轴精锻工艺具有以下特点改善了齿轮轴的组织，提高了其力学性能。精锻使金属材料的纤维组织沿齿形均匀连续分布，晶粒及组织细密，微观缺陷少，因此精锻齿轮轴的性能优良，齿及轴的弯曲强度接触疲劳强度和耐冲击性明显高于切削齿轮轴。般来说，精锻可使轮齿抗冲击强度提高约，抗弯曲疲劳寿命提高约。提高了生产效率和材料利用率。通过精锻成形，齿轮轴尺寸精度高，不需或仅需少量后续精加工即可进行热处理或直接投入使用，生产效率和材料利用率高。精锻齿轮轴减少了热处理时的齿廓变形，提高了齿的耐磨性和齿轮啮合时的平稳性，提高了齿轮的使用寿命。.齿轮轴精密锻造工艺汽车差速器发动机所用的齿轮产品要求重量轻强度高精度高，且制造成本最低。为了满足这些要求，普通制造工艺是采用刨齿切齿加工，但是该加工工艺需要价格昂贵的专业加工设备，并且生产率也低，成。

5、基础上逐渐完善和发展起来项高新技术。工业化革命以后的很长段时间，大都采用自由锻造的方法生产锻件后来随着锻件所需批量增大形状复杂，自由锻满足不了要求，便产生了胎模锻和普通模锻，同时为了适应不同形状锻件的成形需要，出现了挤压辗扩辊锻等成形方法。近几十年来，为提高锻件尺寸精度，又出现了小飞边无飞边模锻即闭式模锻径向锻造旋转锻造多向模锻电热镦粗摆动辗压粉末锻造滚轧楔横轧强力旋压和超塑性模锻等为进步提高锻件精度和适应精密成形技术等新的成形方法，又出现了闭塞锻造和采用分流原理的新的精密锻造成形成形方法,其淬透性较高，在保证淬透情况下，具有较高的强度和韧性，特别是具有较高的低温冲击韧性。随着温度的提高，回复再结晶的不断进行，其塑性也会极大地改善，所以需要合理的制定挤压过程的工艺参数，以降低变形抗力。工艺参数主要主要有挤压系数温度挤压速度模具加热温度等等。.的两种工艺方案方案下料预制坯第次挤压成形润滑镦挤成。

6、挤精锻变形为例，用上限元法模拟了该工艺的精锻变形过程，并获得了与试验结果相吻合的结果。陈拂晓等采用上限元法分析了直齿圆柱齿轮径向挤压过程的变形力和金属流动规律，并对工艺参数和模具几何参数变化对变形力的影响作了定性分析。刘庆斌针对塑性挤压成形直齿轮时齿端局部充角比较困难的问题提出了两种解决方案，采用上限元法对直齿圆柱齿轮挤压成形过程进行了正．反向模拟，并用工业纯铅对直齿圆柱齿轮进行了实验研究，具体研究了不同的分流成形方式对成形过程的影响。龚冬梅等利用三维造型软件对圆柱直齿轮进行参数化建模，采用分流孔分流和浮动凹模耦合工艺成形，使用有限元数值模拟软件．对冷锻成形过程进行三维刚塑性有限元数值模拟，确定最佳匹配的工艺参数组合，以此优化成形工艺为成形研究提供参考。胡成亮等分析了直齿轮锻造过程中的金属流动规律，为减小摩擦阻力和改善不均匀变形，提出径向刚性平移流动模式和轴向均匀流动模式的假设及直齿轮刚性平。

7、全套,图纸齿轮轴精密锻造.齿轮轴精密锻造工艺热精锻工艺温精锻工艺冷精锻工艺复合精锻工艺．齿轮及齿轮轴精密锻造研究进展．课题的提出问题提出第二章零件的工艺性分析.零件的锻件图设计.材料的利用率.坯料直径的选择.锻压件挤压型评价第三章挤压工艺的制定.的两种工艺方案方案的工艺图方案二的工艺图.挤压温度的确定.挤压速率的设定.摩擦.润滑剂的选择.挤压前的预处理第四章挤压机吨位的选择.变形程度的计算.第次第次挤压的第次挤压力第五章相关模具设计.第次挤压的模具设计第次挤压的凸模设计挤压的凹模设计.第二次挤压的凸模设计.第二次挤压的凹模设计第六章设计总结参考文献齿轮轴热锻成形工艺及模具设计分院专业学生姓名学号指导老师姓名职称摘要齿轮轴是通用机械特别是工程机械传动中的重要零件之，其主要作用是支撑回转零件，实现回转运动并传递转矩和动力，具备传动效率高，结构紧凑和使用寿命长等系列优点。传统的齿轮轴生产方式是先锻。

8、火。温锻较热锻可以获得更高精度的锻件，锻件表面质量好，材料利用率较高。但温锻工艺需要高精度专门的设备，而且对模具结构和模具材料有较高要求，只适合大批量生产。温精锻齿轮轴在性能上优于热锻齿轮轴，它不但组织细密，而且在后续处理中热变形小，齿面粗糙度较低，齿形精度高，其性能接近冷锻齿轮轴。德国蒂森克虏伯公司美国车桥公司已用温精锻工艺直接批量生产轿车用精锻齿轮。美国的温锻直齿锥齿轮大体占所有精锻件的以上。国内，江苏太平洋精密锻造有限公司已基本成熟地将温精锻工艺用于齿轮的成形工序。冷精锻工艺冷精锻是种近净形成形工艺。在室温下进行锻造，齿轮轴的形状和尺寸较易控制，也可避免高温带来的误差。采用该方法成形的齿轮轴强度和精度高，表面质量好。目前，齿轮轴冷精锻工艺主要有冷挤压复动成形闭塞锻造。直齿锥齿轮的冷挤压与复动成形闭塞锻造技术，很难用孰优孰劣来描述。复动成形闭塞锻造生产齿轮，上下模具闭合后，中间模芯对坯料。

9、出阶梯轴，再利用切削加工的方法得到齿形，浪费了大量材料和机加工工时，切削加工也降低了齿形部分的力学性能。现在齿轮轴的生产方式已逐步由精密成形工艺取代切削加工，直接锻出齿形，不仅节省了材料，还改善了齿轮轴的力学性能。关键词齿轮轴精密锻造模具设计随着现代制造业对产品质量要求的提高和对资源环境的重视，近些年来在金属体积成形中减小材料消耗得到高度重视。针对批量较大的具有复杂形状的锻件，如何在满足形状要求的前提下，尽可能减少飞边的材料消耗，降低产品成本，增强企业竞争力，直成为众多生产企业追求的目标。当前，以净成形和近净成形为目标的加工技术，已经在工业发达国家得到迅速发展并发挥重要作用。精锻成形技术已在较大程度上实现了近净成形，即制造接近零件形状的工件毛坯，较传统成形技术减少了后续工序的切削量，减少了材料能源的消耗。其发展趋势是实现净成形，即直接制成符合形状要求的工件。精密锻造成形是在普通锻造成形工艺的。

10、元分析，从理论上得到了齿轮轴在工作时轮齿靠近键槽部分的应变最大，易磨损破损，此方法为快速开发与设计零件世纪年代，山东大学开展了伞齿轮精密锻造工艺研发，并实现了产业化。由于经济效益显著，近年来热精锻工艺获得了广泛的应用。由于齿轮热锻成形的尺寸精度较冷锻成形低得多，且冷锻成形存在变形力大充型难等问题，越来越多的企业采用热锻作为精锻齿轮及齿轮轴成形的预成形，终锻采用冷锻成形，以获得精度更高的精锻齿轮及齿轮轴。温精锻工艺温锻是世纪年代发展较快的新工艺。温锻精密成形技术的工艺特点为锻造温度低锻造温度范围狭窄且对其锻造范围要求较为严格既突破冷锻成形中变形抗力大零件形状不能太复杂需增加中问热处理和表面处理工步的局限性，又克服了热锻中因强烈氧化作用而降低表面质量和尺寸精度的问题。它同时具有冷锻和热锻的优点，而克服了二者的缺点，减少了模具和压力机承受的载荷，改善了金属流动的条件，提高了材料的塑性，且无需锻前退。

11、作用，使其在封闭型腔成形。该工艺对设备要求高。精密锻造技术是先进制造技术的重要组成部分，也是汽车工业工程机械行业中应用广泛的制造工艺方法。它可以生产更接近最终形状净形的金属零件，不仅节约材料能源，减少加工工序和设备，而且能显著提高生产效率和产品质量，降低生产成本，从而提高产品的市场竞争能力。.齿轮轴精密锻造齿轮产品精密锻造技术源于德国。早在上世纪年代，由于缺乏足够的齿轮打机床，德国人开始用闭式热模锻的方法试制锥齿轮，其中的主要特征是使用了当时很新的电火花加工工艺来制造锻模的型腔，另外还对锻造工艺过程进行了严格的控制。在此基础上，齿轮锻造技术进步应用到螺旋锥齿轮和圆柱齿轮的生产。但是在圆柱齿轮锻造中，由于金属材料的塑性流动方向与其受力方向垂直，所以其齿形比锥齿轮更难形成。年代开始圆柱齿轮的锻造研究，年代有较大的发展，这主要是受到来自汽车工业降低成本的压力。到年代，锻造技术更加成熟，能达到更高的。

12、移终锻成形新工艺，并通过对数值模拟和物理试验结果的分析，验证了刚性平移流动模式假设的正确性采用不对称的模具设计，对新工艺作进步改进，改善轴向不均匀流动的状况，大幅度降低了成形载荷。罗善吲以齿轮温锻成形工艺为对象，建立了直齿锥齿轮温锻成形过程中的三维塑性有限元模型，在对温度场复杂边界条件做合理简化的基础上，通过合理设计单元类型，运用．有限元软件分析了齿轮在温锻过程中的温度分布情况，得到了反映温度场变化的温度分布图。关于齿轮轴的研究虽不多，但是也有定进展。早立曾振鹏等总结了采用冷挤压工艺代替切削加工生产齿轮轴的优点，并对齿轮轴零件进行了工艺分析，拟制了冷挤压前的毛坯处理并设计了冷挤压模具结构。林陈彪通过对齿轮轴加工材料选择表面化学处理热处理切削加工工艺等措施进行分析探讨，总结出能保证加工质量和加工效率的典型齿轮轴优化工艺。齐秀飞毛君介绍了在软件中建立齿轮轴三维实体模型的方法，并在软件中进行了有限。

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