1、模腔。保压保压是自注射结束到柱塞或螺杆开始后移的这段过程，即压实工序。保压的目的方面是防止注射压力解除后，如果浇口尚未冻结，发生型腔中熔料通过浇口流向浇注系统，导致熔体倒流另方面则是当型腔内熔体冷却收缩时，继续保持施压状态的柱塞或螺杆可迫使浇口附近的熔料不断补充进模具中，使型腔中塑料能成型出形状完整而致密的塑件。冷却定型当浇注系统的塑料已经冷却凝固，继续保压已不再需要，此时可退回柱塞或螺杆，同时通入冷却水或空气等冷却介质，对模具进步冷却，这阶段称冷却定型。实际上冷却定型过程从塑料注入型腔起就开始，它包括从注射完成保压到脱模前这段时间。脱模塑件冷却到定温度即可开模，在推出机构的作用下将塑件推出模外。塑料的后处理塑件经注射成型后，除去浇口凝料，修饰浇口处余料及飞边毛刺外，常需要进行适当的后处理，借以改善和提高塑件的性能，塑件的后处理主要指退火和调湿。

2、分流道的截面积与长度尽量取小值，尤其对于小型塑件更为重要。分流道转折处应以圆弧过度分流道与浇口的连接处应加工成斜面，并用圆弧过度，利于塑料熔体的流动及充模。各型腔要保持均衡进料。表面粗糙度要求以.为佳。分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。分流道位置可单独开设咋定模板或动模板上，也可同时开在动定模上，合模后形成分流道截面形状，这主要取决于模具结构塑料特性及塑件脱出方法。通常分流道多开设在模具的侧，利于开模时将流道凝料脱出。分流道截面形状常用的分流道截面形状有圆形正方形梯形形半圆形和正六角等。浇道的截面积越大，压力的损失越小浇道的表面积越小，热量的损失越小。用浇道的截面积和表面积的比值来表示浇道的效率，效率越高，浇道的设计越合理。表.所示为不同截面的分流道的效率。表.分流道截面形状与效率各类截面中圆形正方形的效率最高即比表面积最小，但正方形流。

3、。硬脂酸锌多用于高温模具，而液体石蜡多用于中低温模具。使用脱模剂时，要求涂层适量和均匀，否则会影响塑料的外观及性能。注射成型过程注射过程是塑料转变为塑件的主要阶段。它包括加料塑化加压注射保压冷却定型和脱模等步骤。加料由注射剂料斗落入定量的塑料，以保证操作稳定塑料塑化均匀，最终获得良好的塑件。通常其加料量由注射机装置来控制。塑化塑化是指塑料在料筒内经加热达到熔融流动状态，并具有良好的塑性的全过程。就生产的工艺而论，对这过程的总要求是在规定时间内提供足够数量的熔融塑料，塑料熔体在进入型腔之前要充分塑化，既要达到规定的成型温度，又要使塑化料各处的温度尽量均匀致，还要使热分解物的含量达最小值。这些要求与塑料的特性工艺条件的控制及注射机塑化装置的结构等密切相关。加压注射注射机用柱塞或螺杆推动具有流动性和温度均匀的塑料熔体，从料筒中经过喷嘴浇注系统直至注入。

4、嘴孔径喷嘴球面半径主流道直径的经验公式为式中主流道大头直径，流经主流道的熔体体积包括各个型腔各级分流道主流道以及冷料穴的容积，因熔体材料而异的常数，查模具设计手册得的.。则取。喷嘴孔径为，喷嘴球面半径为则，.，。冷料井设计冷料井的位置在正对主浇道的动模上，般处于分流道的末端，它的作用是将物料前端的“冷料”收集起来，防止“冷料”进入型腔而影响塑件的质量。开模时冷料井能起到将主流道的冷凝料拉出的作用，冷料井的直径比应比主流道的大端直径稍微大些。冷料井的形式有带形拉料勾的冷料井带球头形拉料的冷料井倒锥形冷料井等。本方案采用的是带形拉料勾的冷料井。分流道设计主流道与浇口之间的通道称为分流道。直浇道模具可以省去分浇道，但在多型腔模具中分浇道是必不可少的。分流道的设计要点分流道要求熔体的流动阻力尽可能小。在保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，。

5、行程，推板推出距离，此模具中为包括流道在内的塑件高度，此模具中为所以上式满足，即该注塑机的开模行程符合要求。由以上对各参数的效核可知该型注塑机符合要求。浇注系统设计浇注系统是引导塑料熔体从注塑机喷嘴到模具型腔为止的种完整的输送管道。它具有传质传压和传热的功能，对塑件质量具有决定性影响。.浇注系统的功能浇注系统的作用，是将塑料熔体顺利地充满到型腔深处，以获得外形轮廓清晰，内在质量优良的塑料制件。因此要求充模过程快而有序，压力损失小热量散失少，排气条件好，浇注系统凝料易于与制品分离或切除。浇注系统的组成浇注系统般由四部分组成。主流道指由注射机喷嘴出口起到分流道入口止的段流道。它是塑料熔体首先经过的通道，且与注塑机喷嘴除了硬脂酸锌不能用于聚酰胺之外，上述三种脱模剂对于般塑料均可使用，其中尤以硅油脱模效果最好，只要对模具施用次，即可长效脱模，但价格很贵。

6、处理。退火处理退火处理是使塑件在定温的加热液体介质如热水甘油和液体石蜡或热空气循环烘箱中静置段时间，然后缓慢冷却的过程。其目的在于减少由于塑件在料筒塑化不均匀或在型腔内冷却速度不致，而形成内应力，这在生产厚壁或带有金属镶件得塑件时尤为重要。般退火温度控制在塑件使用温度以上，或低于塑料的热变形温度。退火处理的时间取决于塑件品种加热介质温度塑件的形状和成型条件。退火时间到达后，塑件缓慢冷却至室温，冷却太快，有可能重新产生内应力。调湿处理将刚脱模的塑件放在热水中进行处理，以隔绝空气，防止塑件氧化而变色，同时，加快达到吸湿平衡的种处理方法。通过处理，使塑件的颜色性能和尺寸达到稳定。通常聚酰胺类塑件需进行调湿处理，处理的时间随塑料的品种形状厚度及结晶度大小而异。注射成型工艺参数对于定的塑件，当选择了适当的塑料品种成型方法及设备，设计了合理的成型工艺过程及。

7、道的凝料脱模困难。实际使用的是具有斜度的梯形流道。字形是梯形流道的变异。六角形截面科士威两个梯形的组合。浅矩形及半圆形截面流道，由于其效率低比表面大，通常不采用。模的塑料的总体积在选择注射机的注射容量时可用下式计算。式中注射机最大注射容量，成型塑件与浇注系统体积总和，.最大注射容量的利用系数。计算得，.锁模力型腔总的投影面积为计算其所需锁模力为，式中型腔单位面积的注射压力，查模具设计得。.选择注塑机及注塑机的主要参数注射机的选择综合以上的分析，联系实际情况，现初选型注射出成型机。型注塑机的主要参数理论注射量㎝螺杆直径注射压力最大注射面积锁模力模板最大行程模具最大厚度模具最小厚度拉杆空间长宽定位孔直径喷嘴球半径喷嘴孔径注射方式螺杆式螺杆转速.注塑机的校核最大注射量校核最大注射量是指注射机次注射塑料的最大容量，设计时应保证成型塑件所需的注射量小于所。

8、能在热塑性材料中名列前茅。成型零件可达到很好的尺寸精度并在很宽的温度范围内保持其尺寸的稳定性。成型收缩率恒为。抗蠕变耐磨耐热耐寒。脆化温度在下，长期工作温度达。聚碳酸酯吸水率较低，能在较宽的温度范围内保持较好的电性能。耐室温下的水稀酸氧化剂还原剂盐油脂肪烃，但不耐碱胺酮脂芳香烃，并有良好的耐气候性。其最大的缺点是塑件易开裂，耐疲劳强度较差。用玻璃纤维增强聚碳酸酯，克服了上述缺点，使聚碳酸酯具有更好的力学性能，更好的尺寸稳定性，更小的成型收缩率，并提高了耐热性和耐药性，降低了成本。聚碳酸酯的成型特点聚碳酸酯虽然吸水性小，但高温时对水分比较敏感，所以加工前必须干燥处理，负责会出现银丝气泡及强度下降现象聚碳酸酯熔融温度，熔体粘度大，流动性差，所以成型时要求较高的温度和压力，且熔体粘度对温度比较敏感，般用提高温度的方法来增加熔融塑料的流动性。聚碳酸酯的。

9、选注射机的最大注射量。型注射出成型机的理论注射量为，因此满足要求。锁模力校核当高压的塑料熔体充满模具型腔时，会产生个沿注射机抽向的很大的推力，此推力的大小等于塑件加上浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和即注射面积乘以型腔内的塑料压力。此力可使模具沿分列面涨开。为了保持动定模闭合紧密，保密塑件的尺寸精度并尽量减小溢边厚度，同时也为了保障操作人员的人身安全，需要机床提供足够大的锁模力。因此，欲使模具从分型面涨开的必须小于注射机规定的锁模力。即即该注塑机的锁模力符合要求。模具厚度校核模具厚度必须满足下式式式中模具闭合厚度，注塑机所允许的最小模具厚度，注塑机所允许的最大模具厚度，根据结构草图可知，初选的模具厚度为。则，满足要求。开模行程校核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于单形面的注塑模具，其开模行程按下式效核式中注塑机的最大。

10、低成本再次是要进步增加标准件规格品种。应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模的关键技术之。研究和应用多样调整廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。本次毕业设计中主要应用了先进的软件和软件。其中主要用于模具成型零件的设计，并向设计人员提供制品的其它有关参数，如投影面积，体积等，以优化模具设计，使模具结构更加合理。我这次的毕业设计的主要内容是模具结构，在论文中，对于由软件和软件完成的内容将直接说明，不作具体说明。塑件材料分析与方案论证.塑件的工艺分析塑件的材料此塑件的材料为聚碳酸酯。聚碳酸酯的基本特性聚碳酸酯是种性能优良的热塑性工程塑料，密度为.，本色微黄，而加点蓝色后得到无色透明塑件，可见光的透光率接近。它韧而刚，抗冲击性。

11、主要用途在机械上主要用作各种齿轮涡轮蜗杆齿条凸轮心轴轴承滑轮铰链螺母垫圈泵叶轮灯罩节流阀润滑油输油管各种外壳盖板容器冷冻和冷却装置零件等。在电气方面，用作电机零模的现代设计与制造技朮都极为关注。近年来，国外对塑料模的热流道系统﹑温度控制系统﹑应用数控机床加工及减少热处理变形等方面都做了许多探索，并取得了定成果。国外许多企业在塑模的设计与制造方面，已采用了系统。这对提高塑件制品质量，缩短塑模制造周期，降低塑件生产成本方面取得较好经济效益。塑模设计的传统方法，是依靠设计人员的经验﹑技巧和现有的设计数据，从对塑件的工艺计算到塑模的设计制图，全靠手工劳动。对塑模的制造就更需要专业人员付出大量的繁杂劳动。所以塑件的质量和数量都远不能满足生产发展的需要。随着计算器技朮的广泛应用，塑模设计和制造采用了系统，从而大大提高了模具设计制造的效率。塑模的应用可以提高。

12、模具结构之后，在生产中，工艺条件参数的选择及控制就是保证成型顺利进行和塑件质量的关键。注射成型最主要的工艺参数是塑化流动和冷却的温度压力，以及相应的各个作用时间。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另方面为了确保塑料件精度，继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种少批量的生产方式。提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统的国家标准，并严格按标准生产其次要逐步形成规模生产提高商品化程度提高标准件质量降。

参考资料：

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