1、选择膜片弹簧的以下数值大端半径碟簧部分内径碟簧在自由状态下的内锥高膜片钢板厚度.膜簧压盘加载点半径膜簧支承环加载点半径小端内径分离加载半径分离指舌尖切槽宽.分离指舌根切槽宽分离指舌部最宽处半径。.膜片弹簧的分析图膜片弹簧的特征曲线膜片弹簧由于它的变形和载荷关系并不成线性关系，在压紧状态时，通过支承环和压盘在膜片弹簧上的载荷集中在支承处，加载点相对轴向变形的弹簧的弹性特征如下式.式中材料的弹性模量，对于刚材料.材料的泊松比，对于钢.代表均是图中的含义。当离合器分离时，膜片弹簧的加载点将发生变化，从支承环和压盘的加载点转移到支承环和分离轴承的加载点，设分离轴承的加载的力为，则有如下的关系.把上式代入式则与膜片弹簧末端变形关系为.根据。

2、.压盘设计压盘是离合器的主动部分，在传递发动机转矩时，它和飞轮起带动从动盘转动，所以它必须和飞轮有定的联系，但这种联系有应允许压盘在离合器分离过程中自由的做轴向移动，使压盘和从动盘脱离接触。压盘和飞轮间常用的连接方式有凸台式键式和销式。但这些连接方式在离合器分离和结合的过程中，由于传力零件之间有摩擦，将降低离合器操纵部分的传动效率。为了消除上述缺点，在设计中采用传力片式。在离合器的基本参数选定后，压盘的基本尺寸应和摩擦片的外径和内径相同，确定压盘的厚度应符合下面两点要求。压盘应具有较大质量，以增大热容量，减少温升。应用下式校核压盘的次接合的温升.式中压盘温升压盘的比热容，铸铁.•压盘质量，经计算约为.汽车起步时离合器接合次产生的总滑磨功。

3、及校核。主动件包括离合器盖压盘等。这些部件都是给离合器传递扭矩的部件，他们共同的特点是都要有良好的散热能力，有能有效把在主动部分的热传递出去的能力。这些部件总成都是符合标准的部件，经过严格的校核计算，可以符合使用的标准，满足使用的需要。第章膜片弹簧设计.膜片弹簧的切选设计膜片弹簧，定要初步选定其全部尺寸，然后进行系列的验算，最后优选出合适的尺寸。表膜片弹簧的主要参数的选用参考值基本参数常用范围般范围外内径比膜片钢板厚度.高厚比外径厚度比比值杠杆比推式分离指的数目分离指舌尖切槽宽分离指舌根切槽宽分离指舌部最宽处半径初始锥底角半径差值.图膜片弹簧的基本尺寸膜片的外径的大小约为摩擦片的平均半径，即，所以的初选为，根据表和图以及的大小，。

4、减振弹簧在安装时都有定的预紧力。研究表明，的增加，共振频率将向减小频率的方向移动，这是有利的。但不应大于，否则在反向工作时，扭转减振器将提前停止工作，故取.式中预紧转矩发动机最大转矩。取.。极限转角。减振器从预紧转矩增加到极限转矩时，从动片相对从动盘毂的极限转角为.式中极限转角减振弹簧位置半径减振弹簧的工作变量。通常取，由于设计的乘用车的离合器，所以对发动机的平顺性要求较高，所以取。.本章小结本章介绍了离合器从动盘总成的设计，包括摩擦片主要参数的选择与优化扭转减振器与减振弹簧的计算操纵机构与输出轴的计算选取从动盘毂。以及设计了摩擦片，从动盘毂，从动片波形弹簧，及扭转减震器，对其进行材料选择和数据计算。第章离合器压盘总成设计。

5、度。用公式计算压盘和离合器盖组装时的最大应力.式中最大应力值传力片的截面系数传力片数量传力片的组数传力片的有效长度传力片作用力的大小。带入数值计算得到离合器传扭时分为正向驱动和反向驱动，用公式计算正向驱动时的最大应力式中最大应力值传力片的截面系数传力片数量传力片的组数传力片作用力的大小传力片的宽度传力片的有效长度传力片厚度传力片的圆周半径传力片轴向变形力最大值发动机最大转矩。用公式计算反向驱动时的最大应力式中最大应力值传力片的截面系数传力片数量传力片的组数传力片作用力的大小传力片的宽度传力片的有效长度传力片厚度传力片的圆周半径传力片轴向变形力最大值发动机最大转矩。可见，传力片的设计符合要求。.本章小结本章对离合器主动件进行了设计计算选择。

6、图中的膜片弹簧的弹性特征曲线，和点为曲线的阶导数点为点，而中间的点位曲线的拐点，即为曲线的二阶导数点为点，所以当时，得.式代入得.，即.而点为膜片弹簧压紧状态的而.则选当时，得.式代入得.和.，即.，.。而点为摩擦片在最大磨损的情况下的膜片弹簧的弹性变形，其式中离合器的摩擦片摩擦片表面数目，单片每个摩擦工作表面的最大允许磨损量，般为.。根据摩擦片的特点，.，也就是.。而点为离合器彻底分离的的点，其略大于，所以.。将，，分别代入得，得到压紧时的力为，分离轴承的分离终端时的用力为.。.膜片弹簧的校核在图中，在Ⅰ点所受的应力是最大的，应对其进行许用应力的校核.式中点的弯曲应力点的切向压。

7、，经上面计算得传到压盘的热量所占的比例，对于单片离合器压盘.。根据式得.。压盘应具较大的刚度。能使压紧力在摩擦面上的压力分布均匀并减少受热后翘曲变形，以免影响摩擦片的均匀压紧及与离合器的彻底分离。与飞轮保持良好的对中，并要进行静平衡，压盘单件的平衡精度不低于•基于以上两点，选取压盘的厚度为。由于压盘的形状较复杂，要求传热性好，具有较高的摩擦因数，所以采用灰铸铁，采用，硬度为，另外添加少量的金属元素镍铁合金以增加其机械强度。.离合器盖的设计离合器盖结构设计要求。应具有足够的刚度，否则将影响离合器的工作特性，增大操纵时的分离行程，减小压盘升程，严重时使摩擦面不能彻底分离。为此可采用如下的措施适当的增大盖的板厚，使钢板厚度达到在盖内的圆周。

8、转轴线与轴承不同心时，分离轴承便会自动径向浮动到与其同心的位置，以保证分离轴承能均匀压紧各分离指舌尖部。这样可减小振动和噪声，减小分离指与分离轴承端面的磨损，使轴承不会出现过热而造成润滑脂的流失分解，延长轴承寿命。另外，分离轴承由传动的外圈转动改为内圈转动外圈固定不转，由内圈来推动分离指结构，适当地增大了膜片弹簧的杠杆比，且由于内圈转动，在离心力作用下，润滑脂在内外圈间的循环得到改善，提高了轴承使用寿命。这种拉式分离轴承是将膜片弹簧分离指舌尖直接压紧在蝶形弹簧和挡环之间，再用弹性锁环卡紧，结构较简单。图.拉式自动调心式分离轴承装置轴承内圈轴承外圈外罩壳波形弹簧分离套筒蝶形弹簧挡环弹性锁环.离合器壳的设计在本设计中,由于不知道发动机曲轴,。

9、处翻边。和飞轮保持良好的对中，以免影响总成的平衡和正常的工作。盖的膜片弹簧支承处应具有高的尺寸精度。离合器盖的材料。由于设计的离合器是乘用车用的，所以离合器盖的加工工艺为冲压制造，所以采用的是的号钢板冲压而成。.传力片的设计传力片的作用是在离合器接合时，离合器盖通过它来驱动压盘共同旋转，分离时，又可以利用它的弹性来牵动压盘轴向分离并使操纵力减小。传力片为组，每组片，每片厚度为.，由的弹簧钢带制成。在布置传力片时要注意，通常情况下传力片应该受拉力。传力片的校核用公式计算传力片的有效长度.式中传力片的有效长度传力片上两孔之间的距离孔的直径。用公式计算传力片的弯曲总刚度.式中传力片材料的弹性模量截面惯性矩为传力片数量传力片的组数传力片的有效长。

10、接处应避免运动上的干涉分离杆内端的高度可以调整.离合器分离套筒和分离轴承的设计分离轴承在工作中主要承受轴向力，在离合器分离时，由于分离轴承的旋转，在受离心力的作用下，还承受径向力。在传统离合器中采用的分离轴承主要有径向止推轴承和止推轴承。而在现代汽车离合器中主要采用了角接触式的径向推力球轴承，并由轴承内圈转动。本设计的是拉式膜片弹簧离合器，采用如图.的的自动调心式分离轴承装置，图中在轴承外圈和分离套筒外凸缘和外罩壳之间以及内圈与分离套筒内凸缘之间都留用径向间隙，这些间隙保证了分离轴承相对于分离套筒可径向移动左右。在外圈与分离套筒的端面之间装有以波形弹簧片，用以将外圈紧紧顶在分离套筒凸缘的端面上，使轴承在不工作时不会发生晃动。当膜片弹簧旋。

11、飞轮等零件的尺寸,因而只有本设计计算出的压盘以及该离合器的结构特点和以往经验来确定。该离合器壳采用灰铸铁铸造而成，离合器外壳底盖的尺寸的确定也是根据压盘的尺寸来确定的，该零件的工作图参见设计图。该离合器盖外壳底盖采用厚为.的钢板材料冲压而成,再在表面图防锈漆。.本章小结本章对分离装置进行了设计优化，包括分离杆的设计，离合器分离套筒和分离轴承的设计，最后对离合器壳进行了选材。结论本文针对丰田花冠汽车设计了款推式膜片弹簧离合器，丰田花冠汽车发动机的最大输出转矩，是离合器设计的主要依据。设计膜片弹簧离合器，能够满足丰田花冠汽车在正常行驶中，对离合器保证汽车平稳起步顺利换挡防止传动系过载等基本要求。在选择离合器后备系数时，适当增大离合器后备系数。

12、应力点的当量应力中性点的半径，离合器撤离分离时膜片弹簧相对于自由状态时的转角分离时的分离轴承的力材料的当量应力的许用值，采用时，。经过计算代入，校核得知，膜片弹簧的设计在允许的范围内，设计是合理的。.本章小结本章膜片弹簧进行了设计优化。使其可以更好的在该设计的离合器中工作，提高离合器的使用寿命及工作效率。膜片弹簧本身就兼起压紧弹簧和分离杠杆作用，是离合器上最重要的部件，将其设计做好可以是离合器的各项性能得到大幅度的提高。第章离合器分离装置设计.分离杆的设计本设计才用的是膜片弹簧的压紧机构，分离杆的作用由膜片弹簧中的分离指来完成。其结构尺寸参数在后续设计中确定。在设计分离杆时应注意以下几个问题分离杆要有足够的刚度分离杆的铰。

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