(图纸+论文)洗涤剂瓶弹簧固定管注塑模具设计(全套完整)

上传时间:2022-06-25 08:23
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  • 是黏度对剪切速率的依赖性比温度的依赖性大。因此,在注射冲模时,通过提高注射压力或注射速度来增大熔体的流动性比通过提高温度有利。般注射压力控制在注塞式注射压力偏高,螺杆式注射压力偏低聚丙烯的结晶能力较强,提高模具温度将有助于制件结晶度的增加,甚至能够提前脱模。基于同理由,制件性能应与模具温度存有密切关系。生产上经常采用的模具温度,约为,在这种情况下,不仅有利于结晶,而且又有利...
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  • .,根据机床说明书,现取.。切削速度根据切削手册表.及.,查得切削速度。所以根据机床说明书,取,故实际切削速度为切削工时工序扩孔扩孔,采用刀具,专用扩孔钻。孔进给量.查机床说明书,取.机床主轴转速取,则其切削速度.机动工时进给量.查机床说明书,取.机床主轴转速取,则其切削速度.机动工时.工序车螺纹车螺纹.切削速度的计算刀具寿命,采用高速钢螺纹车刀,规定粗车螺纹.,走刀次数精车螺纹.走到次数。所...
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  • 当无基准转换时,同表面多次加工的工序尺寸只与工序或工步的加工余量有关。有基准转换时,工序尺寸应用工艺尺寸链解算。图的孔与面的垂直度.,孔.与面的垂直度.与面的平行度.,的孔与的垂直度.。的二孔距中心面尺寸精度.,螺纹孔深的二孔距尺寸精度.及.,螺纹孔深的十二孔距尺寸精度.及.及.以及与中心面尺寸精度.,的四孔距中心面尺寸精度.,孔的两孔距中心面尺寸精度.,影响连接时的正确定位。确定毛坯的制...
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  • 这些系统的性能就决定了机器人的性能。般而言,机器人通常就是由执行机构驱动传动系统和控制系统这三部分组成,如图所示。图机器人的般组成机器人的历史现状机器人首先是从美国开始研制的。年美国联合控制公司研制出第台机器人。它的结构特点是机体上安装回转长臂,端部装有电磁铁的工件抓放机构,控制系统是示教型的。日本是工业机器人发展最快应用最多的国家。自年从美国引进两种典型机器人后,大力从事...
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  • 生产过程中,往往工件材料的上下要人工完成,既费时费力,又影响效率。为此,我们把上下料机械手作为我们研究的课题。位拉杆定位块联接盘和导向杆等组成。实现机械手手臂回转运动的机构形式是多种多样的,常用的有叶片式回转缸齿轮传动机构链轮传动机构连杆机构等。在本机械手中,手臂回转装置由回转缸体转轴定片回转定位块回转中间定位块等组成。当油液通过管路分别进入手臂回转液压缸的两腔时,推动动片...
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  • 注射成型是种以高速高压将塑料熔体注入已闭合的模腔内,经冷却定型,得到与模腔相致的塑料制品的成型方法。台标准的注塑机必须具备如下基本功能.对加工塑料实现塑化计量并将熔料射出的功能.对成型模具实现启闭和锁紧的功能.实现在成型过程中所需能量的转换与传递的功能.对工作程序及工艺条件设计与控制的功能。因此,本次选择双缸注射的形式。.注射油缸的结构注射油缸缸筒通过其后前端盖用螺钉紧固在注射座...
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  • 的。工艺规程设计.确定毛坯根据零件材料确定毛坯为铸件。通过计算,该零件质量约为。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型表度粗车工时.精车工时所以车螺纹总工时.工序镗槽镗沟槽.确定镗沟槽的切削用量选用镗杆,采用手动进给,主轴转速.,切削速度.工序粗精铣槽.计算切削用量所选用刀具为高速钢直柄立铣刀。铣刀直径,宽度,齿数.决定每齿进给量根据表.型卧式铣床的功率为.,工艺系统刚性为中等,粗辞铣刀加工钢料...
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  • 机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状尺寸相对位置和性质使其成为零件的全过程。机械加工工艺过程的基本单元是工序。和与的距离,还有保证内孔和外圆同轴。,上孔加工保证同轴,而且保证和右端面的距离。上孔的加工基准为右端面。,各段孔之间要求相互垂直都是通孔。零件图二确定毛坯.根据零件材料确定毛坯为铸件,为了保证孔的加工质量和便于加工,将整个工件铸成整体毛坯,分型面通过孔中心线...
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  • 夹紧力的计算。.导向装置采用可换钻套作为导向装置,选用。钻套高度,排削间隙。.夹具与机床连接元件在夹具体上设计座耳,用形螺栓固定。.夹具体七设计体会通过这次设计.我综合应用了所学专业知识,了解并认识般机器零件的生产工艺过程,巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识,理论联系实际,从中锻炼自己分析问题解决问题的能力,培养了自主动手能力.将理论与实际结合起来.在设计过程中,我遇到了很...
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  • 性也是可行的。工艺规程设计.确定毛坯根据零件材料确定毛坯为铸件。通过计算,该零件质量约为。中等,粗辞铣刀加工钢料,查得每齿进给量。现取.。选择铣刀磨钝标准几耐用度根据表.,直柄立铣刀粗加工钢料,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为.铣刀直径,耐用度表.。决定切削速度和工作台每分钟进给量根据表.公式计算式中根据型卧式铣床主轴转速,选择.实际切削速度.工作台每分钟进给量为.根据型铣床工作台进给量,...
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