CA6140车床杠杆工艺夹具及数控编程设计（全套完整有CAD）

机床立式铣床，使用组合夹具。

刀具硬质合金端铣刀材料，据切削用量简明手册第页表.取，齿数为，细齿铣刀，据切削用量简明手册第页表.取.粗铣上端面选择切削用量决定切削深度为决定每齿进给量据机械制造工艺设计手册第页表其功率为，据切削用量简明手册第页表现取选择铣刀磨钝标准及其寿命据切削用量简明手册第页表.及.，铣刀刀齿后刀面最大磨钝量为，取，刀具寿命确定切削速度及每分钟进给量据切削用量简明手册第页表.，当时，各修正系数为故据机械制造工艺设计手册第页附表及附表选择因此实际切削速度和每齿进给量检查机床的功率据切削用量简明手册页，当硬度为，。

据机床允许的功率为。

故，因此决定的切削速度可以用计算基本工时式中，。

据切削用量简明手册第页表.入切量及超切量，则.精铣上端面选择切削用量决定切削深度为决定每齿进给量据机械制造工艺设计手册第页表其功率为，据切削用量简明手册第页表.现取选择铣刀磨钝标准及其寿命据切削用量简明手册第页表.及表.，铣刀刀齿后刀面最大磨钝量为，取，刀具寿命确定切削速度及每分钟进给量据切削用量简明手册第页表.。

时，各修正系数为，故据机械制造工艺设计手册第页附表及附表选择因此实际切削速度和每齿进给量检查机床的功率据切削用量简明手册页表.，当硬度为，。

据机床主轴允许的功率为。

故，因此决定的切削速度可以用，即计算基本工时式中，。

据切削用量简明手册第页表.精铣时入切量及超切量取与铣刀直径相等。

则据机械制造工艺设计手册第页表.和表.知两次的辅助工时。

加工该工序的总时间为工序七钻螺纹孔加工底孔，硬度，孔的直径为，加工机床为立式钻床，加工工序为钻孔至，选用高速钢标准钻头，攻螺纹，选用细柄机用丝锥攻螺纹。

选用转销用量选用进给量.按加工要求确定进给量据机械制造工艺设计手册第页表，。

由于孔的深度比所以修正系数，故。

.按钻头强度决定进给量据工程材料及热加工第页表得壁厚为时据切削用量简明手册第页表.，当硬度为，时，确定钻头强度允许的进给量.按机床进给机构决定进给量据工程材料及热加工第页表知当铸件壁厚为.时，时，机床进给机构允许的轴向力为据机械制造工艺设计手册第页表。

机床允许的轴向力为时，进给量为从以上三个进给量可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为。

据机械制造工艺设计手册第页切削用量简明收藏册第页表.及表.，铣刀刀齿的后刀最大磨钝量为.，刀具寿命为决定切削速度及和每分钟进给量据机械制造技术基础课程设计教程第页表据教程页表，式中，.，机械制造工艺设计手册第页表查的铣削辅助时间，精铣宽度为的下平台决定切削宽度因其单边粗铣的单边余量为，所以切削宽度为决定每齿进给量据型铣床的说明书见切削用量简明手册第页表.其功率为.，中等系统刚度把机械制造技术基础课程设计指导教程第页表.，据教程第页表选选择铣刀磨钝标准及寿命据切削用量简明收藏册第页表.及表.，铣刀刀齿的后刀最大磨钝量为.，刀具寿命为决定切削速度及和每分钟进给量据机械制造技术基础课程设计教程第页表据教程页表式中，.，机械制造工艺设计手册第页表查的铣削辅助时间该工序的时间总和工序四钻.的锥孔工件材料为，硬度为，孔的直径为.，表面粗糙度为，加工机床为立式钻床，钻孔标准高速钢麻花钻，扩孔.标准高速钢扩孔钻，选择各工序切削用量如下确定切削用量确定进给量按加工要求确定进给量，据机械制造工艺设计手册第页表，∕，由于孔深度比∕，所以修正系数，故∕.钻头强度决定进给量据切削用量简明手册第页表.，查工程材料及热加工第页表得，当壁厚为时再由时，钻头强度允许的进给量.按机床的进给机构强度决定进给量据切削用量简明手册第页表.，当，时，机床进给机构允许的轴向力为据机械制造工艺设计手册第页表，钻床允许的轴向力为时，进给量为从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为∕，据机械制造工艺设计手册，第页表，取.∕决定钻头磨钝标准及寿命由切削用量简明手册表.，当时，钻头后刀面的最大磨钝量取为.，寿命为决定的切削速度及据切削用量简明手册表.，硬度，.∕，标准钻头，时，∕查切削用量简明手册表.，切削用量修正系数.，故.据机械制造工艺设计手册第页表，可以考虑选择∕，但因所选择转速较计算转速较高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低级，即取.∕，也可选择较低级转速∕，仍用.∕，比较这俩种方案.第方案，。

.第二方案，因为第方案的乘积较大，基本工时较少，故第方案较好，实际切削速度检验机床扭矩及功率据切削用量简明手册第页表.，当.，.∕时，.•。

扭矩的修正系数为。

故.•。

据机械制造工艺设计第页表，.•据切削用量简明手册第页表.，当.，.∕，.时，.，据机械制造工艺手册第页表，.由于故选择的切削用量可用，即.，.，∕，.∕计算基本工时式中，入切量及超切量由切削用量简明手册表.查出，故查机械制造工艺设计手册第页表和表，可知钻削的辅助时间确定扩孔切削用量确定进给量据切削用量简明手册第页表.，当加工要求为精度，铸铁的硬度为，.时，.∕，据机械制造工艺设计手册第页表，取.∕确定扩孔钻磨钝标准及寿命由切削用量简明手册第页表.当时，钻头后刀面最大磨损量取为.，寿命.决定切削速度及据机械制造工艺手册第页表知利用扩孔钻进行扩孔时，其进给量与切削速度。

查机械制造工艺学第页表可确定加工精度及表面粗糙度。

见表表加工杠杆下平台的各工序加工余量及粗糙度的确定工序名称工序余量工序尺寸加工精度粗糙度毛坯粗铣.精铣钻削孔.时要求加工半，留下的余量装配时钻铰，为提高生产率起见，任然采用的钻头，切削深度是.，为达到表面粗糙度的要求，查机械制造工艺学第页表，选用钻扩的加工路线。

经济精度为，表面粗糙度值为。

加工余量及工序尺寸见表表钻锥孔.各工序加工余量及工序尺寸的确定工序名称工序余量工序尺寸加工精度粗糙度钻孔.扩孔.加工底孔，据机械制造工艺设计简明手册第页表.，可次钻削加工余量为.，用.麻花钻加工，再用丝锥攻螺纹。

.锪钻阶梯孔，加工余量，次走到完成。

.加工端面，粗加工到金属模铸造的质量和表面粗糙度要求，精加工，可达到要求。

.加工螺纹，据机械制造工艺设计简明手册第页表.，可次钻削加工余量，用麻花钻加工再用丝锥攻螺纹，可达到要求。

因此毛坯尺寸的确定见下图确定切削用量工序.粗精铣孔下平面工件材料，铸铁机床立式铣床刀具硬质合金端铣刀材料，据切削用量简明手册第页表.取，齿数为，细齿铣刀，据切削用量简明手册第页表.取.粗铣宽度为孔的下表面选择切削用量决定切削深度为决定每齿进给量据机械制造工艺设计手册第页表其功率为，据切削用量简明手册第页表现取选择铣刀磨钝标准及其寿命据切削用量简明手册第页表.及表.，铣刀刀齿后刀面最大磨钝量为，取，刀具寿命确定切削速度及每分钟进给量据切削用量简明手册第页表.，当，时，各修正系数为，故，据机械制造工艺设计手册第页附表及附表选择因此实际切削速度和每齿进给量为检验机床的功率据切削用量简明手册页表.当硬度为，据机床主轴允许的功率为故，因此决定的切削用量可以用采用，即计算基本工时式中，。

据切削用量简明手册第页表.粗铣时入切量及超切量，则.精铣宽度为孔的下表面选择切削用量决定切削深度为决定每齿进给量据机械制造工艺设计手册第页表其功率为，据切削用量简明手册第页表现取选择铣刀磨钝标准及其寿命据切削用量简明手册第页表.及表.，铣刀刀齿后刀面最大磨钝量为，取，刀具寿命确定切削速度及每分钟进给量据切削用量简明手册第页表.，当时，各修正系数为，故，据机械制造工艺设计手册第页附表及附表选择因此实际切削速度和每齿进给量检查机床的功率据切削用量简明手册页，当硬度为据机床主轴允许的功率为故，因此决定的切削用量可以用，即计算基本工时式中，。

据切削用量简明手册第页表.精铣时入切量及超切量，在精铣时与铣刀直径相等为，则据机械制造工艺设计手册第页表和知两次铣削的辅助工时该工序的总工时为工序二.加工孔到要求尺寸已知工件材料铁，硬度。

由铸件壁厚为，查工程材料及热加工第页表确定抗拉强度为工艺要求孔径，孔深，通孔。

用.钢球检查。

本套夹具中用于加工与孔相通的螺纹底孔是用立式钻床。

工件以孔及其下表面和宽度为的下平台作为定位基准，在大端面长圆柱销支承板和支承钉上实现完全定位。

加工螺纹底孔时，先用麻花钻钻孔，再用的丝锥攻螺纹。

零件的生产类型依设计题目知件年，质量.，查机械制造工艺学第页表，知其属轻型零件，生产类型为大批生产。

工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件的材料。

由于年产量为件，达到批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高。

查机械制造工艺设计简明手册第页表.，选用铸造公差等级为级。

采用铸造质量稳定的，适合批生产的金属模铸造。

便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。

基面的选择粗基准的选择对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行夹紧，利用个形块支承圆的外轮廓作主要定位，以限制个自由度，底板限制个自由度，再以压紧螺钉定位消除个自由度，达到完全定位，就可加工的孔。

精基准的选择主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用的孔作为精基准。

确定工艺路线表.工艺路线方案工序粗精铣孔下表面工序钻扩铰孔使尺寸到达工序粗精铣宽度为的下平台工序钻.的锥孔工序加工螺纹孔，锪钻阶梯孔工序粗精铣上端面工序钻螺纹底孔孔，攻螺纹孔工序去毛刺工序检查表.工艺路线方案二工序粗精铣孔下表面工序钻扩铰孔使尺寸到达工序粗精铣宽度为的下平台工序钻.的锥孔工序粗精铣上端面工序钻孔，加工螺纹孔续表.工序加工螺纹孔，锪钻阶梯孔工序去毛刺工序检查工艺路线的比较与分析第二条工艺路线不同于第条是将“工序钻孔，再加工螺纹孔”变为“工序粗精铣上端面”其它的先后顺序均没变化。

通过分析发现这样的变动影响生产效率。

而对于零件的尺寸精度和位置精度都没有太大程度的帮助。

以孔外轮廓为精基准，先铣下端面。

再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。

符合先加工面再钻孔的原则。

若选第二条工艺路线而先上端面，再“钻孔，加工螺纹孔”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是否重合这个问题。

所以发现第二条工艺路线并不可行。

从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第个方案也比较合理想。

所以我决定以第个方案进行生产。

具体的工艺过程如表.所示。

术主要基础工艺的地位不会改变。

从当前制造业发展的趋势中可以看到，制造业发展和人类社会进步对切削加工提出的双重挑战，这也是世纪初切削加工技术发展的主要趋势。

夹具的发展趋势夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速高效精密复合智能环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。

高精随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度对夹具的制造精度要求更高高精度夹具的定位孔距精度高达，夹具支承面的垂直度达到.，平行度高达.。

德国戴美乐公司制造的长宽的孔系列组合焊接夹具平台，其等高误差为.精密平口钳的平行度和垂直度在以内夹具重复安装的定位精度高达瑞士柔性夹具的重复定位精度高达。

机床夹具的精度已提高到微米级，世界知名的夹具制造公司都是精密机械制造企业。

诚然，为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。

高效为了提高机床的生产效率，双面四面和多件